输送带热硫化过程中常见的问题有哪些？

输送带热硫化过程中常见的问题有哪些？

一、接头黏结不牢固，强度不足

这是最频发的问题，表现为硫化后接头易开裂、剥离，无法承受输送负载。主要原因有三点：一是胶料与输送带芯层贴合前未彻底清理，残留煤尘、油污或水分，破坏黏结界面；二是胶料型号与输送带材质不匹配，如天然橡胶胶料用于合成橡胶输送带，黏结兼容性差；三是硫化时间不足，胶料未充分交联，或时间过长导致胶料老化变脆。

二、硫化接头出现气泡或鼓包

气泡和鼓包会直接降低接头密封性和强度，严重时导致接头失效。诱因主要包括：硫化前胶料或芯层中混入空气，且加压时未及时排出；升温速度过快，胶料内部水分或挥发分迅速汽化，形成气泡无法逸出；压力控制不当，硫化过程中压力突然下降，已形成的黏结层出现空隙。

三、接头表面出现焦烧或老化

接头表面发黑、发脆，甚至出现裂纹，多为焦烧或老化问题。核心原因是温度控制失误，硫化温度超过胶料耐受上限；或局部温度不均，如加热板接触不良导致局部过热。此外，胶料存放时间过长已变质，或硫化时胶料与加热板直接接触，也会引发表面焦烧。

四、接头尺寸偏差或变形

接头厚度不均、宽度偏差或整体变形，会导致输送带运转时跑偏。主要因硫化模具安装不平整，或加压时压力分布不均；也可能是输送带接头切割不规整，胶料填充量不一致；硫化冷却阶段未保持压力，胶料收缩不均同样会引发变形。

这些问题的核心解决思路的是严格把控工艺细节：提前清理界面、匹配胶料型号、精准控制温压和时间。做好过程管控，才能避免问题发生，保障热硫化接头质量。